Una volta che l’ingegnere è sufficientemente consapevole delle questioni di [1] sicurezza e accetta questa sfida per la sua immaginazione ed ingegnosità, vi sono alcune tecniche e linee guida che sono spesso utili. Alcune di queste sono suggerite qui di seguito.

a) Riesame del ciclo di vita totale del prodotto dalla produzione iniziale allo smaltimento finale, con particolare attenzione alla ricerca dei rischi significativi. Chiedersi quale genere di situazioni possono ragionevolmente svilupparsi durante le varie fasi della produzione, del trasporto, dell’immagazzinamento, dell’installa­zione, dell’utilizzazione, del servizio, e così via.

b) Essere certi che le condizioni di sicurezza siano soddisfatte in modo bilanciato. Non accettare la penalizzazione di 1000 lire per eliminare un rischio trascurando la possibilità di eliminare un ugual rischio con un costo di 200 lire. Come nel caso della pressa sopra presentato, non focalizzare l’attenzione sulla resistenza dei guanti di sicurezza trascurando la inadeguatezza del collegamento tra la camma e l’albero.

c) Rendere la sicurezza un aspetto integrato del progetto di base, per quanto possibile, piuttosto che “aggiungere” dispositivi di sicurezza dopo che il progetto fondamentale è stato completato. Un esempio di ciò fu lo sviluppo di una pistola manuale per verniciatura a spruzzo di tipo elettrostatico.

I precedenti sistemi di tipo elettrostatico montati su apparecchiature fisse avevano le teste per l’atomizzazione del metallo che operavano a 100.000V. Una versione manuale, includente elaborati dispositivi di sicurezza e schermi, fu subito considerata non idonea.

Invece, fu sviluppato il progetto di un circuito elettrico completamente nuovo comprendente una testa non metallica in modo che, anche se l’operatore veniva in contatto con la testa ad alta tensione, esso od essa non subiva alcuna scossa; la tensione automaticamente si abbassava appena una mano si avvicinava alla testa e la testa stessa aveva una sufficientemente bassa capacità elettrica per evitare una significativa scarica verso l’operatore.

d) Sviluppare un progetto sicuro in caso di guasti (”fail-safe”), per quanto possibile. In questo caso la filosofia consiste nell’evitare le rotture ma, se una rottura accade, fare si che il progetto sia tale che il prodotto è ancora sicuro; cioè, quella rottura non sarà catastrofica. Per esempio, i primi aerei commerciali a reazione furono i Comet britannici. Alcuni di questi subirono rotture catastrofiche quando si manifestarono fessure per fatica sul rivestimento della fusoliera, in lega d’alluminio, ai vertici dei finestrini (rettangolari) a causa dalla sollecitazione dovuta alla pressurizzazione della cabina alle alte altezze ed alla depressurizzazione al suolo.

Appena le fessure si manifestarono, il rivestimento della fusoliera si strappò in modo catastrofico (all’incirca come un palloncino di gomma). Dopo che fu determinata la causa del disastro, le successive versioni commerciali degli aerei a reazione inclusero, quale dispositivo contro tale tipo di rotture, un più idoneo collegamento dei pannelli esterni ai correnti ed alle ordinate della fusoliera. In tal modo, una fessura può propagarsi solo fino al più vicino elemento di collegamen­to. Tali fessure, relativamente corte, non compromettono la sicurezza dell’aereo. (Questo particolare meccanismo “fail-safe” può essere sperimentato strappando una vecchia camicia.

Una volta che lo strappo è iniziato, esso si propaga facilmen­te fino ad una cucitura ma è estremamente difficile far propagare lo strappo oltre la cucitura, che rappresenta quindi un “ferma strappo”). Progetti sicuri in caso di guasti spesso includono componenti sovrabbondanti in modo che, se un compo­nente che sostiene un carico si rompe, un secondo componente è in grado di sostenere quel carico. Questa è talvolta indicata come filosofia di progetto “cin­ghia più bretelle”. (In casi estremi, una “spilla di sicurezza” potrebbe essere usata come terzo componente).

e) Controllare le norme nazionali, europee e internazionali (quali UNI e CEI, EN, ISO), le direttive europee e la letteratura tecnica pertinente per essere sicuri che i requisiti legali siano soddisfatti e che si utilizzi la rilevante esperienza di altri nel campo della sicurezza.

f) Provvedere avvisi di tutti i rischi significativi che restano dopo che è stato eseguito il progetto nel modo più sicuro possibile. Gli ingegneri che hanno svilup­pato il prodotto sono nelle condizioni migliori per identificare questi fischi. Gli avvisi dovrebbero essere studiati in modo tale da portare l’informazione all’atten­zione delle persone in pericolo nel modo più adatto possibile. Numerose segnalazioni di pericolo attaccate permanentemente alla macchina costituiscono normalmente il modo migliore. Più complete informazioni su tali rischi sono spesso conveniente­mente incluse nei manuali di istruzione e d’uso che accompagnano la macchina.